1. Il ruolo dei materiali di riempimento
Aggiungere riempitivi come carbonato di calcio, argilla, idrossido di alluminio, scaglie di vetro, microsfere di vetro e litopone alla resina poliestere e disperderli per creare una miscela di resina.La sua funzione è la seguente:
(1) Ridurre il costo dei materiali FRP (come carbonato di calcio e argilla);
(2) Ridurre il tasso di ritiro indurente per prevenire crepe e deformazioni causate dal ritiro (come carbonato di calcio, polvere di quarzo, microsfere di vetro, ecc.);
(3) Migliora la viscosità della resina durante lo stampaggio e previene il gocciolamento della resina.Va però tenuto presente che un eccessivo aumento della viscosità può talvolta diventare uno svantaggio;
(4) Non trasparenza dei prodotti formati (come carbonato di calcio e argilla);
(5) Sbiancamento di prodotti formati (come solfato di bario e litopone);
(6) Migliorare la resistenza alla corrosione dei prodotti formati (mica, lastre di vetro, ecc.);
(7) Migliorare la resistenza alla fiamma dei prodotti formati (idrossido di alluminio, triossido di antimonio, paraffina clorurata);
(8) Migliorare la durezza e la rigidità dei prodotti formati (come carbonato di calcio, microsfere di vetro, ecc.);
(9) Migliorare la resistenza dei prodotti formati (polvere di vetro, fibre di titanato di potassio, ecc.);
(10) Migliorare le proprietà leggere e isolanti dei prodotti stampati (varie microsfere);
(11) Fornire o aumentare la tissotropia delle miscele di resine (come silice anidra ultrafine, polvere di vetro, ecc.).
Si può vedere che lo scopo di aggiungere riempitivi alle resine è vario, quindi è importante scegliere riempitivi adatti in base a scopi diversi per sfruttare appieno il ruolo dei riempitivi.
2. Precauzioni per la scelta e l'uso dei riempitivi
Esistono vari tipi di riempitivi.Pertanto, è ovvio che sia necessario scegliere la marca e la qualità dello stucco appropriato per lo scopo di utilizzo.Le precauzioni generali nella scelta dei riempitivi consistono non solo nello scegliere la varietà con costi e prestazioni predeterminati, ma anche nel prestare attenzione ai seguenti punti:
(1) La quantità di resina assorbita deve essere moderata.La quantità di resina assorbita ha un impatto significativo sulla viscosità delle miscele di resine.
(2) La viscosità della miscela di resina deve essere adatta all'operazione di stampaggio.È possibile apportare diverse modifiche alla viscosità delle miscele di resina diluendo con stirene, ma l'aggiunta di troppi riempitivi e la diluizione con stirene porteranno a una diminuzione delle prestazioni dell'FRP.La viscosità delle miscele di resina è talvolta influenzata in modo significativo dalla quantità di miscelazione, dalle condizioni di miscelazione o dall'aggiunta di modificatori superficiali del riempitivo.
(3) Le caratteristiche di indurimento della miscela di resina devono essere adatte alle condizioni di stampaggio.Le caratteristiche di indurimento delle miscele di resina sono talvolta influenzate dal riempitivo stesso o dall'umidità assorbita o miscelata e da sostanze estranee nel riempitivo.
(4) La miscela di resina dovrebbe rimanere stabile per un certo periodo di tempo.Il fenomeno della sedimentazione e separazione delle cariche dovuto all'immobilità può talvolta essere prevenuto dotando la resina di tissotropia.A volte, il metodo di evitare l'agitazione meccanica statica e continua viene utilizzato anche per impedire la sedimentazione dei riempitivi, ma in questo caso è necessario considerare di evitare la sedimentazione e l'accumulo dei riempitivi nella tubazione dal contenitore contenente il miscelatore alla formatrice luogo.Quando alcuni riempitivi a microsfere tendono a separarsi verso l'alto, è necessario riconfermare il grado.
(5) La permeabilità della miscela di resina deve essere adeguata al livello tecnico dell'operatore.L'aggiunta di riempitivi generalmente riduce la trasparenza della miscela di resina e riduce anche la duttilità della resina durante la stratificazione.Pertanto, l'operazione di impregnazione, antischiuma e il giudizio durante lo stampaggio sono diventati difficili.Questi fattori dovrebbero essere considerati per determinare il rapporto della miscela di resina.
(6) È necessario prestare attenzione al peso specifico della miscela di resina.Quando si utilizzano riempitivi come materiali incrementali per ridurre i costi dei materiali, il peso specifico della miscela di resina aumenta rispetto alla resina, a volte non raggiungendo il valore atteso di riduzione intuitiva dei costi dei materiali.
(7) Dovrebbe essere esplorato l'effetto di modificazione superficiale dei riempitivi.I modificatori superficiali del riempitivo sono efficaci nel ridurre la viscosità delle miscele di resina e diversi modificatori superficiali possono talvolta migliorare la resistenza meccanica oltre alla resistenza all'acqua, agli agenti atmosferici e alla resistenza chimica.Esistono anche tipi di riempitivi che hanno subito un trattamento superficiale e alcuni utilizzano il cosiddetto "metodo di miscelazione completa" per modificare la superficie dei riempitivi.Cioè, quando si mescolano miscele di resina, riempitivi e modificatori vengono aggiunti insieme alla resina, a volte l'effetto è molto buono.
(8) L'azione antischiuma nella miscela di resina deve essere eseguita accuratamente.I filler vengono spesso utilizzati sotto forma di micropolveri e particelle, con una superficie specifica molto ampia.Allo stesso tempo, ci sono anche molte parti in cui micropolveri e particelle si aggregano tra loro.Per disperdere questi riempitivi nella resina, la resina deve essere sottoposta ad un'intensa agitazione e l'aria viene aspirata nella miscela.Inoltre, l'aria viene aspirata anche nel grande volume dei riempitivi.Di conseguenza, una quantità inimmaginabile di aria è stata mescolata alla miscela di resina preparata e, in questo stato, la FRP ottenuta fornendola per lo stampaggio tende a produrre bolle e vuoti, a volte non raggiungendo le prestazioni previste.Quando non è possibile eliminare completamente la schiuma restando fermi dopo la miscelazione, è possibile utilizzare la filtrazione con sacco di seta o la riduzione della pressione per rimuovere le bolle.
Oltre ai punti sopra indicati, è necessario adottare misure di prevenzione della polvere anche nell'ambiente di lavoro quando si utilizzano riempitivi.Sostanze come la silice particellare ultrafine composta da silice libera, allumina, farina fossile, pietre congelate, ecc. sono classificate come polvere di Classe I, mentre carbonato di calcio, polvere di vetro, scaglie di vetro, mica, ecc. sono classificate come polvere di Classe II.Esistono inoltre normative sulla concentrazione controllata di varie micropolveri nell'atmosfera ambientale.È necessario installare dispositivi di scarico locali e utilizzare rigorosamente attrezzature di protezione del lavoro durante la manipolazione di tali riempitivi in polvere.
Orario di pubblicazione: 18 febbraio 2024
